Автомобилна класификация и приложение на HDI PCB

Бързото развитие на електронната индустрия насърчи бързото развитие на много индустрии. През последните години електронните продукти се използват все по-широко в автомобилната индустрия. Традиционната автомобилна индустрия полага повече усилия в областта на механиката, мощността, хидравликата и трансмисията. Съвременната автомобилна индустрия обаче разчита повече на електронни приложения, които играят все по-важна и потенциална роля в автомобилите. Автоматичното електрифициране е свързано изцяло с обработка, отчитане, трансфер на информация и запис, нещо, което печатната платка (PCB) никога не би могла да постигне. Поради нуждите от модернизация и цифровизация на автомобилите, както и изискванията на хората за автомобилна безопасност, комфорт, проста работа и дигитализация, печатните платки са широко използвани в автомобилната индустрия, от обикновени еднослойни печатни платки, двуслойни печатни платки до сложни мулти -слойни печатни платки. Слоеста печатна платка или печатна платка за свързване с висока плътност (HDI), евентуално с междуслойни слепи отвори или двойни слоеве за изграждане.

За да се постигне висока надеждност и безопасност на автомобилните HDI печатни платки, трябва да се следват стриктни политики и мерки от производителите на HDI печатни платки, които ще бъдат във фокуса на тази статия.

Типове печатни платки за автомобили

В автомобилните платки се предлагат традиционни еднослойни печатни платки, двуслойни печатни платки и многослойни печатни платки, докато широкото приложение на HDI печатни платки през последните години се превърна в първия избор за автомобилни електронни продукти. Наистина има съществена разлика между обикновените HDI печатни платки и автомобилните HDI печатни платки: първите наблягат на практичността и многофункционалността, обслужвайки потребителската електроника, докато вторите се стремят към надеждност, безопасност и високо качество.

Необходимо е да се каже, че тъй като автомобилите обхващат широка класификация на превозни средства като автомобили, камиони или камиони, изискващи различни изисквания за различни очаквания за ефективност и функции, правилата и мерките, които ще бъдат обсъдени в тази статия, са само някои от общите приложения извън тези специални случаи. правило.

Автомобилна класификация и приложение на HDI PCB

HDI печатните платки могат да бъдат разделени на еднослойни HDI печатни платки, двуслойни печатни платки и трислойни печатни платки. Тук слоят се отнася до препрег слоя.

Автомобилната електроника обикновено се разделя на две категории:

а. Електронното управление на автомобила не може да работи ефективно, докато не си сътрудничи с механичните системи на превозното средство (като двигателя, шасито и цифровото управление на превозното средство), особено електронни системи за впръскване на гориво, антиблокиращи спирачни системи (ABS), противоплъзгащо управление (ASC) ), контрол на сцеплението, електронно контролирано окачване (ECS), електронна автоматична трансмисия (EAT) и електронно серво управление (EPS).

b. Автомобилните устройства в автомобила, които могат да се използват самостоятелно в автомобилната среда и нямат нищо общо с автомобилните характеристики, включват автомобилни информационни системи или компютри в автомобила, GPS системи, автомобилни видео системи, комуникационни системи в автомобила и интернет устройства. Функциите се изпълняват от устройства, поддържани от HDI PCB, отговарящи за предаването на сигнала и множество видове контрол.

Изисквания към производителите на печатни платки за автомобилни HDI

Поради високата надеждност и безопасност на автомобилните HDI PCB, производителите на автомобилни HDI PCB трябва да отговарят на високи изисквания:

а. Производителите на печатни платки за автомобилни HDI трябва да се придържат към всеобхватни системи за управление и системи за управление на качеството, които играят ключова роля в преценката или поддържането на нивото на управление на производителите на печатни платки. Определени системи не могат да бъдат собственост на производител на печатни платки, докато не бъдат идентифицирани от сертификат от трета страна. Например производителите на печатни платки за автомобили трябва да са сертифицирани по ISO9001 и ISO/TS16949.

b. Производителите на HDI PCB трябва да бъдат оборудвани със солидна технология и високи производствени възможности на HDI. По-конкретно, производителите, специализирани в производството на автомобилни платки, трябва да правят платки с линия/пространство от най-малко 75 μm/75 μm и двойно подредени. Общоприето е, че производителите на HDI печатни платки трябва да имат индекс на капацитет на процеса (CPK) от най-малко 1,33 и капацитет за производство на устройства (CMK) от най-малко 1,67. Модификации в бъдещото производство не са разрешени, освен ако не са одобрени и потвърдени от клиента.

° С. Производителите на печатни платки за автомобилни HDI трябва да следват най-стриктните правила за избор на суровини за печатни платки, тъй като те играят ключова роля при определянето на надеждността и производителността на крайните печатни платки.

Изисквания към материалите за автомобилни HDI PCB

• Основна плоскост и препрег. Те са най-основните и критични фактори за производството на автомобилни HDI PCB. Основната платка и препрег са основните съображения, когато става въпрос за суровини за HDI PCB. Обикновено както HDI основната платка, така и диелектричните слоеве са относително тънки. Следователно един слой препрег е достатъчен за потребителски HDI платки. Въпреки това, автомобилните HDI печатни платки трябва да разчитат на ламинирането на поне два слоя препрег, тъй като един слой препрег може да доведе до по-ниска изолационна устойчивост в случай на кухини или недостатъчно лепило. След това крайният резултат може да бъде повреда на цялата платка или продукт.

• Маска за заваряване. Маската за запояване също играе еднакво важна роля като основна платка и препрег като защитен слой директно върху повърхностните платки. Освен защитата на външните вериги, маската за запояване също играе жизненоважна роля за външния вид, качеството и надеждността на продукта. В резултат на това маските за запояване на платки за автомобили трябва да отговарят на най-строгите изисквания. Маските за запояване трябва да преминат няколко теста за надеждност, включително тестове за термично съхранение и тестове за якост на обелване.

Тестване на надеждността на автомобилни HDI PCB материали

Квалифицираните HDI PCB производители никога не приемат избора на материал за даденост. Вместо това те трябваше да направят някои тестове за надеждността на платката. Основните тестове за надеждността на автомобилните HDI печатни платки включват тест CAF (проводим аноден проводник), тест за термичен шок при висока и ниска температура, тест за цикличен температурен цикъл и тест за съхранение на топлина.

• CAF тест. Използва се за измерване на изолационното съпротивление между два проводника. Този тест обхваща много тестови стойности, като минимално изолационно съпротивление между слоевете, минимално изолационно съпротивление между отвори, минимално изолационно съпротивление между заровени отвори, минимално изолационно съпротивление между слепи отвори и минимално изолационно съпротивление между паралелни вериги.

• Тестове за термичен шок при висока и ниска температура. Този тест е предназначен да тества скоростта на промяна на съпротивлението, която трябва да бъде по-малка от определен процент. По-конкретно, параметрите, споменати в този тест, включват скоростта на промяна на съпротивлението между отворите, скоростта на промяна на съпротивлението между скритите отвори и скоростта на промяна на съпротивлението между слепите отвори.

• Тест за температурен цикъл на времето. Платката, която ще се тества, трябва да бъде предварително кондиционирана преди повторно запояване. Платката трябва да се поддържа при минимална и максимална температура за 15 минути в температурния диапазон от -40 градуса ± 3 градуса до 140 градуса ± 2 градуса. В резултат на това няма да се появят ламиниране, бели петна или експлозии върху квалифицирани дъски.

• Тест за термично съхранение. Този тест се използва главно за надеждността на маската за запояване, особено нейната якост на отлепване. По отношение на преценката на маската за запояване, този тест може да се счита за най-строгият.

Съгласно изискванията на горния тест, ако субстратният материал или суровината не могат да отговорят на нуждите на клиентите, ще възникнат някои потенциални рискове. Следователно, дали даден материал е тестван или не, може да бъде ключов фактор при определянето на квалифициран производител на HDI PCB.

Има много стратегии и мерки, които могат да се използват, за да се прецени автомобилен производител на HDI PCB, включително сертифициране на доставчик на материали, спецификация в процеса и определяне на параметри, както и приложение на аксесоари и т.н. Намерете надежден производител на HDI PCB, който може да бъде важен фактор при определяне и преценка на тяхната надеждност.